製造現場の課題に向き合い、
たどり着いた新しいパーツフィーダ

汎用性を持たせることの難しさ

松井は、入社以来一貫してパーツフィーダの開発にたずさわってきた。TRINITTE(トリニッテ)の開発プロジェクトが立ち上がったときもすでに、パーツフィーダ開発の経験が３、4年ほどあった。だが、TRINITTE(トリニッテ)の開発は、通常のパーツフィーダを作る場合とはするべきことが大きく違っていたという。
「パーツフィーダの開発というと、通常はボウルの振動を生み出す振動体を作るという工程がまずありますが、トリニッテは、そうではありませんでした。振動体は従来のパーツフィーダのものをそのまま使うことにしたからです。しかし一方で、通常のパーツフィーダの開発とは異なる部分で、頭を悩ませなければなりませんでした」

ひとつはボウルの形状をどうするか、ということだ。先の松本の言葉にあったように、通常のパーツフィーダでは、ワークごとに最適な形のボウルをオーダーメイドで作っていく。つまり、「このワークがスムーズに送り出せる形状にする」という要求が明確にあるため、形状は必然的に決まってくる。しかしTRINITTE(トリニッテ)の場合、多様なワークに合う、汎用性のあるボウルを作らなければならないため、そうではないのだ。
「たとえば、ワークをボウルから回転円盤へ送り出す際に、同一の方向に整列させるための機構をアタッチメントというのですが、通常は、いろんな選択肢がある中から、1つのワークに適したアタッチメントを作っていきます。しかし、汎用性を持たそうとすると、当然目指すべきゴールが明確には見えません。そのためどんなアタッチメントにするのが良いのか、というのは難しい問題でした。同様に、汎用性のあるボウルの形というのはどのようなものなのか、というのも簡単にはわかりませんでした。そうした点をアタッチメントのメーカなどとも相談を重ねながら、決めていくことになりました」（松井）

新しい技術を1から学ぶ

またもう1点、容易ではなかったのは、ロボットやカメラについて1から学ばなければならなかったことだ。回転円盤上を整列して動くワークを、回転円盤を止めることなくロボットで捕捉して次の工程へと送るためには、ビジョンセンシングやロボットのさまざまな技術を融合させる必要がある。また、ユーザによって、使いたいロボットやカメラも一様ではない。そのため、実際にいろいろなメーカのロボットで、ワークを捕捉して次の場所に送ることができるかを試し、実証する必要があった。松井たちは複数のロボットメーカを訪れては実験を重ね、そして課題を洗い出しては改良した。その段階にかなりの時間をかけたという。

こうした行程は、松井にとって全く新しいものだった。作ろうとしているのはパーツフィーダでありながら、しかし全く別のものを作ろうとしているようでもあった。

「自分にとっては全く新たな挑戦のような感覚がありました」

その過程は決して簡単ではなかったが、松井は、松本らとも相談を重ね、新たな知見を身に付けながら、問題を1つずつ乗り越えていった。

仕組みも名前も新しい、TRINITTE(トリニッテ)の可能性

いままで扱えなかったワークにも対応可能に

そうしてついに、TRINITTE(トリニッテ)が完成した。外観は決してこれまでのパーツフィーダと全く違うというものではないが、明らかにこれまでにないものであることは確かだった。

冒頭にあげた2つの課題の解決、すなわち、多品種少量生産への対応とロボットの待ち時間の短縮を見事に実現することができた。のみならず、省スペースも実現した。従来のパーツフィーダは、前述の図のようにシュートや切り出し機構があるため、どうしても長いスペースやワークに合わせた設計が必要となる。しかしTRINITTE(トリニッテ)は、それが必要ではないため、結果として専有面積を約30％削減できるようになったのだ。

また、もう1つ重要なのは、TRINITTE(トリニッテ)は従来のパーツフィーダでは対応できなかったさまざまなワークにも対応可能となったことだ。販売担当の松本が説明する。
「たとえば薄くてペラペラなワークなどは、従来のパーツフィーダでは扱うことができませんでした。というのは、ワークが硬いものであれば、シュートを通って直線状に並ぶ時、互いに隣接しながらワークを溜めておくことができるのに対して、ペラペラのワークなどは互いに重なったりしてしまうため、溜めることができないからです。しかしTRINITTE(トリニッテ)の場合、ワークは円盤上を移動するだけで、溜め込む必要がなく、そのような問題は発生しません。薄くてペラペラなワークに加えて、針のように隣接性が悪いワークなども扱えるようになりました」
つまり、これまでパーツフィーダが利用できなかった分野へも、市場を広げられる可能性がでてきたのだ。

ユニークさと英語を重ねた名前に

すでに自動車や家電などの分野で実績を重ねているTRINITTE(トリニッテ)だが、印象的なネーミングも、実績の拡大に寄与しているのかもしれない。
「この商品は私たち自身、とても画期的なものだと思っています。いままでのパーツフィーダとはかなり異なっているために、よくある『○○フィーダ』という名前にはしたくありませんでした。そして検討を重ねた結果決まったのが『TRINITTE(トリニッテ)』でした。ボウル、振動体、円盤の３つが一体となっていることから、『三位一体』を意味するtrinity（トリニティ）と、ロボットにワークを”取りにいって”の言葉を重ねてユニークな名前に決めました」
この名前へとたどり着くのに大きく寄与したという松本は、少しはにかみながらそう言った。

歴史を持ち、発展を続けるNTNのパーツフィーダ

パーツフィーダにかける熱い思い

松井と松本は今後ともそれぞれ、パーツフィーダの開発と販売に取り組んでいくという。

松井は入社以来7年ほど、パーツフィーダの開発に専心してきた。いまでは、わずかな異音がするだけでもどこが悪いかわかるというほど、パーツフィーダを熟知している。NTNというと、べアリング(軸受)やドライブシャフト(CVJ)の印象が強い。しかし実は、パーツフィーダのシェアも国内有数を誇るんです、と言って、松井は続けた。
「パーツフィーダについて話すといまでも、『NTNさんはこういうのも作っているんですね』と言われることがあるのですが（笑）、NTNはすでに50年近くパーツフィーダを作ってきた歴史があり、どこにも負けない技術を培ってきたと自負しています。これからは自分たちが、その歴史を引き継いでいけたらと思っています」

一方、松本はパーツフィーダでできることはまだ多いと、販売活動を通じて感じている。
「まだまだ自働化が進んでいない企業も多くあります。同時に、求人募集しても人が集まらず、製造現場の課題を抱えている話もよく聞きます。そうした企業の課題解決にトリニッテなど、私たちのパーツフィーダを活かしてもらえたらいいなと思っています」

2人がパーツフィーダにかける思いは、静かだが熱い。その情熱は、いまも日本中の多くの製造現場で、静かに躍動を続けている。

※取材内容、および登場する社員の所属はインタビュー当時のものです。